编者按 大力推进智能制造，是当前石油和化工行业实现转型升级和高质量发展的重要途径。近年来，福建省部分石化企业在智能化建设方面取得了不小的进步和丰硕的成果，并在疫情突发之下实现了安全、稳定、高效、绿色运行。本刊特从即日起推出系列报道，以资行业企业借鉴。

近年来，福建联合石化公司紧跟制造业转型的步伐，向智能公司转型，利用大数据、人工智能、云计算、移动应用、物联网等IT技术，正逐步建立用数据说话、用数据决策、用数据创新的管理机制，朝着建设具有“自动化、数字化、模型化、可视化、集成化、智能化”六大特征的智能公司迈进，将智能制造延伸到公司业务流程，实现全价值链优化。今年初，已基本完成蓝图规划，布局实施3大业务主线16大核心智能化主题场景，总体架构、业务架构、应用架构、数据架构、技术架构和基础设施架构六大架构基本形成。

应用先进过程控制系统

2018年初，历时16个月，第一批先进过程控制(APC)项目全部投入应用。上线运行半年后，福建联合石化对APC投用前后生产装置的能耗、高附收率、效益等指标进行测算，结果显示，2#常减压装置能耗降低0.53千克标油/吨，芳烃联合装置能耗降低12.29千克标油/吨，乙烯装置能耗降低3.12千克标油/吨，裂解炉双烯收率提高0.42%，效益增加5050万元，IRR(内部收益率)测算达到319%，实现了低投资、高效益。

“生产装置经过数年的运行，积累了数以万计的工艺数据。APC的优势在于从这些数据‘好中选优’，‘嵌入’到生产系统中，就好像生产全过程都是经验丰富的员工在操控，确保了操作的稳定性和可控性。”EOEG业务团队经理段小卫作了形象的比喻。

据介绍，该APC项目从4个方面对装置的控制运行进行优化：一是减少装置关键变量波动，增强装置的抗干扰能力;二是通过多变量协调控制，减少人为干预，减轻操作员的劳动强度;三是控制水平的提高和软仪表的使用，实现主要生产指标和质量指标的精细、平稳控制，降低能耗，增加装置经济效益;四是提高装置运行的稳定性和安全性，确保生产过程中人身与设备的安全，减少生产过程对环境的影响。APC控制软件投运后，装置运行可以得到及时调节、实时优化，实现自动调控、卡边操作，降低操作人员劳动强度，减少人为操作失误和生产过程上下游的相互干扰，消除常规DCS控制技术抗干扰能力弱、运行不确定等瓶颈，降低生产成本，提高控制水平。

目前，福建联合石化公司2#常减压、芳烃联合和乙烯等3套生产装置已先行投用，覆盖5套装置的第二批APC项目正在实施，已经进入项目采购程序。

实施智能公司规划项目

当前，新一代信息技术与制造业深度融合正在快速推进生产模式、销售模式和管理模式的变革，智能化建设成为炼化企业转型升级的必然选择。福建联合石化顺势而为，成立数字战略委员会，采用“顶层规划、分步实施、管理变革和全员参与”的策略建设智能公司，通过实施智能公司规划项目，分析各项业务数字化水平与智能化战略目标之间的差距，识别各项业务的数字化赋能转型机会，发现“痛点”和“难点”，为后期设计符合公司特点的高质量、高标准智能公司打牢基础。

据介绍，智能公司规划分为3个阶段，现状分析、蓝图规划和路线图规划。第一阶段，技术与规划部通过与各业务部门对接形成公司现状调研报告;第二阶段使用业务导向、集中化、集成一体化、可扩展、可实施原则五大原则规划方法论形成数字化蓝图，蓝图规划了3大业务主线16大核心智能化主题场景,形成总体架构、业务架构、应用架构、数据架构、技术架构和基础设施架构六大架构;第三阶段通过优先级分析、系统逻辑关系分析等形成智能公司建设路线图。

据悉，下一步，项目组还将逐步解决公司信息化的瓶颈问题，聚焦重塑和简化管理流程、统一数据底座、建立一个全厂统一的智能化系统。

建设新型门户系统

新型门户系统建设是公司智能化规划的第一站，也是后续其他应用系统建设的基石。

以往的企业门户主要用于发布和管理公告、通知、管理制度等信息。随着信息化发展和企业集成度的需要，新型门户系统除具有以往的信息发布功能外，也可作为企业所有应用系统的统一入口，集企业各类办公管理和统一身份认证等功能于一体，集流程、门户、消息、建模于一体，全程电子化办公，实现企业门户的智能化变革。

新型门户系统是基于AI、5G等信息技术和协同办公场景紧密结合而打造出的具有高度交互性的企业智能办公平台，以语音搜索、数字签名、电子签章为代表的新一代智能门户建成后，员工可通过交互式的语音操作来进行日常办公。基于机器识别技术，该系统可以通过人脸识别登陆系统、指纹识别审批重大流程、语音识别查看待办和发起流程等，从而加速流程推进，成就更高效、人性化的协同办公。结合公司信息化现状，福建联合石化将在公司新门户系统中建设统一身份认证平台、数据集成平台、统一移动办公平台、电子签章平台等模块，以推进智能公司建设。

业内专家表示，新一代智能工厂的最终目标是构建基于信息物理系统(CPS)的“数字孪生”虚实联动的工厂，提升工厂精准控制水平。利用现场传感器产生的实时数据，通过智能化工业管理平台，承载工厂模型、业务模型、机理模型以及数据驱动模型，形成虚拟联动的数字孪生工厂，实现“状态感知-实时分析-优化决策-精确执行”的闭环实体工厂、过程精确管理和协同优化。